写真１：【位置（１ピン）ズレ】写真２：【半田ブリッヂ】写真３：【リード浮き】

 

              

 

    写真４：【部品余分】写真５：        【半田少＝半田不濡れ】

 

     

 

～AOIについて考える～

今回は実装現場に於けるAOI活用について、メーカーサイドとユーザーサイドに対する緊急問題提起を含めた独り言を。

 

写真１～３はある実装工場から、この半年間に顧客へ流出した不良の一部である。

写真４～５はそれを受けてAOIの実力検証した結果、検出できなかった不良である。

AOIをよくご存知のみなさんなら、「そんな馬鹿な！」「使い方を知らないの？」「古い機械？」　etc etc。。。など不思議に思われるかも

しれませんが、１、２００９年製　２、日本製　３、ユーザーはAOI使用歴としては５年程度　４、メーカーのサポートに問題は無い

５、工場内には専門のエンジニアがサポート　以上のことから、通常では起こり得ないと考える。

では、なぜ顧客へ不良流出に至ったか。またAOIで検出できない不良があったのか。

１、量産基板でのチューニングだったために不良検出の検証がされていない。

２、不良現品を作って検出確認作業を行っていない。

３、AOIがNGと判断しても確認・判定する作業者が現物見ないで画像だけで処理。結果：真の不良が流出してしまう。

４、パスレートを上げるためリード浮き検出等いくつかのパラメータを設定していない。

５、トレーニングを受けた人間が退社しても引き継ぎされていない。因ってスキルが途絶える。

６、品質問題があっても都度個別に対策を取りAOIとしての本来の機能・性能が維持されているか検証できていない。

７、メーカーよりトレーニングの提案があってもプライドの問題なのか受入を拒否。

８、積極的に検出力を上げるツールや解析ツールのオプション活用を怠っている。

９、工場のエンジニアが生産現場での使用状況を把握していない。

１０、工場経営者にAOI活用状況及び真の実績が報告されていない。

１１、工場全体がAOIの本質を理解していない（万能だと思っている）。また、AOI活用プランが決まっていない。

言い過ぎの部分もあると思うが、これは何も使用するユーザー側だけの問題ではなく、普及させようと日々努力しているメーカー側

にも一因はあると思っている。

メーカーエンジニアがサポートする内容に問題がある。

機械のことは詳しいがPCBAの品質に精通しているかといえば必ずしもそうではないケースが多い。閾値の設定はPCBAの出来栄え

品質を評価するわけであるから、工程内でどのような不良モードがあり、その不良の状態とは？発生頻度はどの程度か？多く発生

する不良モードは？要求される品質レベルは？などなど、ユーザー側と同等のスキルが求められるのに取り組が弱いのではない

だろうか。

また、半田印刷検査機を並行して採用しているユーザーも多いと思うが（この実装工場も導入）、実装ラインとしての検査システム

が構築されていないケースが多い。データの有効活用も無く検査装置というよりは確認装置という気がしてならない。

 

検査機を売るということは工程品質を売るということになるのではないだろうか。